MetalTec SL 600 SERVO электроэрозионный высокоточный проволочно-вырезной многопроходной станок

Назначение

MetalTec SL 600 SERVO — проволочно-вырезной электроэрозионный станок с ЧПУ и многопроходной стратегией резки. Физический контакт между инструментом и заготовкой отсутствует: разрушение металла происходит за счёт серии контролируемых электрических разрядов в диэлектрической жидкости. Оборудование предназначено для изготовления деталей с микронными допусками из любых токопроводящих материалов, включая те, которые не поддаются традиционной механической обработке — закалённые стали, твёрдые сплавы, титан, карбид вольфрама.

Эффективность

Встроенная CAD/CAM система AUTOCUT на базе AutoCAD работает непосредственно на пульте ЧПУ, что исключает необходимость в отдельном постпроцессоре. Оператор загружает файлы через USB и готовит управляющую программу на месте. Цифровая индикация DRO с оптическими линейками позволяет отслеживать фактическое положение стола с дискретностью 0,001 мм. Автоматическое натяжение проволоки компенсирует её тепловое удлинение, что особенно важно при длительных циклах (до 40 часов). Рециркуляционный насос высокого давления с фильтром тонкой очистки обеспечивает стабильную эвакуацию продуктов эрозии без остановок на чистку. Многопроходный режим позволяет за один установ получить деталь с чистотой Ra 0,8–1,2 мкм, исключая финишную доводку.

Особенности модели

• Реверсивный барабан с датчиками обрыва и контроля намотки — скорость движения проволоки до 11 м/с предотвращает застревание в узких пазах при резке сложных контуров.
• Линейные направляющие с сервоприводами по осям X/Y — обеспечивают точность позиционирования 0,002 мм и высокую ремонтопригодность.
• Автоматизированная ось Z с электроприводом — подъём и опускание верхней консоли кнопкой, без использования ручного маховика.
• Централизованная система смазки с настраиваемым таймером — циклическая подача масла к направляющим и подшипникам без участия оператора.
• Водорастворимая эмульсионная паста (1 кг на 40–50 л воды) — увеличивает срок службы проволоки и стабилизирует процесс искрообразования.
• Стационарный защитный экран — предотвращает разбрызгивание рабочей жидкости, сохраняя рабочее место сухим.
• Опциональное устройство для резки алюминия и специальный направляющий ролик — снижают налипание материала на проволоку и уменьшают расход инструмента при работе с цветными сплавами.

Какие материалы можно обрабатывать

Станок режет любые токопроводящие материалы вне зависимости от твёрдости. Классическая механическая обработка (фрезерование, точение) закалённых сталей выше HRC 50 требует специального инструмента и режимов, а для твёрдых сплавов (WC, TiC) часто оказывается невозможной из-за хрупкости и абразивного износа резца. EDM не создаёт силового воздействия на заготовку, что позволяет обрабатывать тонкостенные детали и магниты без риска разрушения. Для алюминиевых сплавов, склонных к образованию оксидной плёнки и налипанию, предусмотрено отдельное устройство, предотвращающее нестабильность разрядов.

Ограничения и особенности эксплуатации

Станок не предназначен для черновой обрезки крупногабаритных листов — скорость съёма материала в десятки раз ниже, чем у ленточнопильного или плазменного оборудования. Максимальная высота заготовки ограничена ходом оси Z и рабочей зоной верхнего консоля. Режущая проволока — расходный материал: 2000 метров на катушке, ресурс 200 метров составляет около 40 часов работы. Требуется регулярная замена сетчатого фильтра рециркуляционного насоса и контроль pH эмульсии. Перед запуском необходимо убедиться в отсутствии воздушных пробок в системе подачи СОЖ — пузырьки нарушают стабильность искрового промежутка и ухудшают шероховатость. При резке толстых заготовок (> 40 мм) многопроходный цикл может занимать несколько часов, поэтому станок лучше использовать в автоматическом режиме без оператора.

Точность / производительность

По результатам заводских испытаний по стандарту GB7926-2005: при резке квадрата 10×10 мм высотой 40 мм гарантированный допуск на размер составляет 0,008 мм (отклонение в любую сторону не более 0,004 мм). На цилиндре того же сечения разница между максимальным и минимальным диаметром не превышает 0,010 мм. На практике это означает возможность получать сопрягаемые детали (шлицы, отверстия, направляющие) с зазором 0,005–0,010 мм без последующей притирки. Автоматическая система натяжения и управляемые подшипниковые направляющие позволяют удерживать точность на протяжении всего длительного цикла. Скорость резки для стали толщиной 40 мм составляет 40–70 мм²/мин в черновом проходе, для твёрдых сплавов — 15–25 мм²/мин. Чистовой проход (0,05 мм припуска) снижает шероховатость до Ra 0,8 мкм, но увеличивает общее время на 20–30%.

Сферы производства

Оборудование востребовано в инструментальных цехах для изготовления штампов, матриц, пуансонов, пресс-форм литья и вырубных штампов. Также применяется для производства зубчатых колёс с модулем до 2 мм, шлицевых валов и втулок с любым типом профиля (прямобочный, эвольвентный, треугольный). В авиастроении и медицинском приборостроении — для резки титановых и нержавеющих деталей с тонкими стенками и сложным контуром (например, корпуса имплантов или элементы гидравлики). Станок подходит для единичного и мелкосерийного выпуска оснастки, калибров, шаблонов, резцов и фрез из твёрдосплавных заготовок.

Типовой сценарий применения

Требуется изготовить 5 пуансонов для вырубного штампа из твёрдого сплава ВК8 (WC+Co) толщиной 25 мм. Контур пуансона содержит внутренний угол 0,3 мм и паз шириной 0,8 мм. Оператор загружает чертёж в формате DXF в систему AUTOCUT. Назначает двухпроходный режим: первый (черновой) с припуском 0,05 мм на сторону, второй (чистовой) с нулевым припуском. Устанавливает молибденовую проволоку 0,18 мм, заправляет эмульсию 1:50. Запускает программу. Станок самостоятельно выполняет заправку проволоки, включает насос, подаёт рабочие ходы по осям X и Y. После завершения чистового прохода деталь выпадает из заготовки без заусенцев. Контроль с помощью оптического компаратора показывает отклонение ±0,003 мм по контуру и радиус угла 0,18 мм. Пуансон готов к сборке без дополнительной доводки. Время на один пуансон — 2 часа, из которых оператор занят только запуском и сменой заготовок.